Le projet bruxellois illustre l’immense potentiel de ce concept de chaîne d’approvisionnement : Les modules et cellules de batteries nécessaires en Belgique pour l’Audi e-tron et l’Audi e-tron Sportback sont jusqu’à présent transportés par camion par le fournisseur hongrois sur une distance d’environ 1300 kilomètres. Pour ce faire, 12 à 15 véhicules complètement chargés circulent à travers l’Europe, et ce chaque jour. Cette multitude de camions est désormais remplacée par le transport ferroviaire. Cela permet d’économiser environ 2600 tonnes de CO2 par an. Dans la mesure du possible, Audi utilise l’offre DBeco pluso de DB Cargo – actuellement pour les tronçons en Autriche et en Allemagne : la quantité d’électricité qui y est consommée provient exclusivement de sources renouvelables telles que l’énergie éolienne, hydraulique ou solaire ; le transport s’effectue donc sans CO2. En Hongrie et en Belgique, Audi utilise le produit DBeco neutral, ce qui signifie que l’entreprise compense la quantité d’électricité consommée par des certificats climatiques. Le CO2 produit lors du transport est ainsi à nouveau réduit d'un autre côté.

Volker Germann, CEO d’Audi Brussels, explique l’importance de cette approche pour le site bruxellois : « Depuis 2018 déjà, notre site est neutre en matière de bilan carbone. C’est pourquoi nous visons également une orientation durable dans la chaîne d’approvisionnement et contribuons à tous les niveaux à la protection de l’environnement. » Les coûts de traitement sont également réduits de plusieurs millions chaque année. Les économies ne résultent pas seulement du changement de moyen de transport : l’ensemble du processus de livraison jusqu’à l’usine de Bruxelles a également été optimisé.

Le fournisseur des modules de batteries en Hongrie ne dispose pas de son propre embranchement ferroviaire. DB Cargo, partenaire de longue date d’AUDI AG, vient donc de lancer un centre logistique (CL) sur le site de Győr. C’est là qu’a lieu le changement de la route au rail, à l’abri des intempéries, pour les modules de batteries. Ceux-ci sont récupérés par camion chez le constructeur et transportés par voie ferroviaire depuis le CL de Györ vers Bruxelles sur plus de 1000 kilomètres. Dans un premier temps, un hall de construction légère a été établi à proximité de l’usine Audi de Györ et une autre extension est déjà prévue. Afin de répondre aux exigences élevées en matière de qualité et de sécurité des modules et cellules de batteries, l’équipe de la chaîne d’approvisionnement Audi surveille la température et les éventuels chocs dans les wagons via une plateforme d’information numérique à l’aide de capteurs spéciaux.

Ce que Bruxelles montre en tant qu'exemple doit être étendu à l’ensemble de l’entreprise dans un avenir proche : Les composants à forte rotation, comme les modules et cellules de batteries, passent de plus en plus par voie ferroviaire ; d’ici 2025, Audi envisage de transporter ces composants exclusivement par train. Au siège d’Audi à Ingolstadt, par exemple, tout est déjà prêt pour la production de batteries à partir de modules et de cellules livrés par train, qui seront ensuite utilisés dans les modèles Audi fabriqués sur place. Pour ce faire, de nouvelles installations et processus ont été mis en place et d’autres usines sont déjà dans les starting-blocks pour passer au transport ferroviaire de composants de batteries. De même, le transport des produits finis se fait en grande partie par voie ferroviaire : actuellement, environ 68 % des véhicules Audi quittent les usines et utilisent la voie ferroviaire. Ce pourcentage devrait également augmenter à l’avenir.

Ces objectifs s’inscrivent dans le cadre du programme environnemental de l’entreprise Mission:Zero projet, avec lequel Audi souhaite atteindre la neutralité carbone sur tous ses sites d’ici 2025. Outre la décarbonisation de la production et de la logistique, l’utilisation de l’eau, l’utilisation efficace des ressources et la biodiversité sont les principaux domaines d’action de Mission:Zero.